Was ist MRP? Die heutige Bedeutung der Materialbedarfsplanung

MRP steht für „Material Requirements Planning“ (Materialbedarfsplanung), ist in der Praxis aber weit mehr als das. Modernes MRP ist eine Kette, die vom Kundenauftrag zur Stückliste, von der Stückliste zum Bestandsabgleich und von dort zum Beschaffungsvorschlag reicht. Richtig konzipiert, beendet es die „Material fehlt“-Krise strukturell.

01. Der Unterschied von MRP zum klassischen ERP

Die meisten klassischen ERPs beanspruchen auf dem Papier eine MRP-Funktion, versagen aber in der echten Produktionsumgebung. Die Hauptunterschiede:

• Unterstützung mehrstufiger Stücklisten
• Logik für Alternativmaterialien
• Kapazitätsbasierte Planung
• Schicht- und Maschinenbelegung
• Soll-Ist-Abweichungsanalyse

Unterstützt Ihr ERP mindestens drei dieser fünf nicht ausreichend, benötigen Sie möglicherweise ein darüber aufsetzendes MRP-Modul.

02. Die Stücklistenverwaltung (BOM) ist entscheidend

Das Herz des MRP ist die Produktstückliste (Bill of Materials). Eine richtig konzipierte BOM:

• funktioniert mehrstufig (Halbfertigprodukt → Rohstoff)
• erlaubt die Definition von Alternativmaterialien
• verfügt über Versionskontrolle (bei Rezepturänderung bleibt auch die alte Produktion abrufbar)
• definiert Ausschuss und Kosten je Stufe

Eine falsche BOM erzeugt ein Ergebnis, das selbst ein korrektes MRP nicht produzieren kann.

03. Kapazitätsplanung und Engpass

Nachdem die Stücklistenseite validiert ist, kommt die Kapazitätsseite ins Spiel. Welche Linie kann in welcher Schicht mit welchem Bediener arbeiten? Sind diese im System definiert, schlägt das MRP – selbst wenn genug Material vorhanden ist – wegen unzureichender Kapazität einen realistischen Termin für die Bestellung vor.

Ein MRP ohne Kapazitätsplanung erzeugt einen mathematisch korrekten, aber mit der Realität unvereinbaren Plan.

04. Ausschuss- und Effizienzverfolgung

Die Produktion wird geplant, läuft aber nicht wie geplant. Ausschuss- und Stillstandsaufzeichnungen speisen die lernende Seite des MRP.

• Differenz zwischen Standardausschuss und tatsächlichem Ausschuss
• Ausschussverteilung nach Bediener, Schicht, Maschine
• Stillstandsgründe (Störung, Material, Qualität)

Diese Daten machen den nächsten Planungszyklus realistischer. Ein MRP ohne Ausschusserfassung kann im ersten Monat richtig produzieren, beginnt aber im dritten Monat zu verfallen.