Planification de production MRP
Finissez-en avec la mauvaise surprise du « il n'y a plus de matière » : commande → plan → nomenclature → besoin matière, tout dialogue dans un seul système.
Ce tableau vous parle-t-il dans votre planification de production ?
Voici comment cela pourrait se passer
Dès qu'une commande client arrive, le système calcule le besoin matière, le compare au stock disponible et propose des demandes d'achat pour ce qui manque. Les ordres de fabrication descendent sur la ligne et l'avancement est visible en temps réel ; les nomenclatures sont gérées de façon centralisée, et consommations comme rebuts sont enregistrés au fil de la production.
Cas d'usage
Toutes les étapes de la production, du plan au produit fini.
Gestion des nomenclatures (BOM)
Les nomenclatures multiniveaux, le suivi des versions et la prise en charge des matières alternatives sont gérés de façon centralisée.
Planification des besoins matières
Le rapprochement commande → nomenclature → stock est automatique. Pour les matières manquantes, le système propose la date et la quantité d'achat.
Gestion des ordres de fabrication
Les ordres sont affectés à une ligne et à un opérateur ; démarrage, arrêt et achèvement sont enregistrés en temps réel.
Planification des capacités
Des capacités par machine et par équipe ; les lignes en goulot d'étranglement se repèrent à l'avance et le plan s'y adapte.
Suivi des rebuts & des consommations
Analyse des écarts standard-réel ; les opérations à fort taux de rebut se remarquent immédiatement et leurs causes sont consignées.
Gestion des délais & des engagements
Le délai annoncé au client est calculé à partir de la capacité de production planifiée et de l'état des matières — la date donnée par le système tient.
Notre méthode de travail
Analyse de la production
Nous examinons sur place votre planification, vos ordres de fabrication et vos flux de stock actuels.
Mise en place des nomenclatures
Les nomenclatures des produits finis et semi-finis sont reconstruites dans le système avec une structure propre.
Modèle de lignes & d'équipes
La hiérarchie machines, équipes et opérateurs est définie dans le système.
Intégration
Les données de vente, d'achat et de comptabilité sont reliées à votre ERP.
Mise en production
L'équipe de production est formée et les premiers cycles sont suivis à vos côtés.
Questions fréquentes
Nos nomenclatures sont multiniveaux et complexes — le système les supporte-t-il ?
Oui. Il est mis en place avec une structure qui prend en charge les nomenclatures multiniveaux, les matières alternatives ainsi que les rebuts et les coûts par niveau.
Devons-nous remplacer notre ERP actuel ?
Non. Le MRP se pose au-dessus de votre ERP actuel : commandes, achats et comptabilité restent dans l'ERP, la planification et les ordres de fabrication se font dans le MRP.
Convient-il aussi à un petit atelier, ou seulement aux usines ?
Il se configure selon la taille : un flux simple dans un petit atelier, une planification par capacité et goulots d'étranglement dans une grande usine.
Quel est le niveau de détail de l'analyse des rebuts et de la performance ?
Rebuts par opération, opérateur, équipe et machine ; les analyses d'écart au standard et leurs causes sont consignées.
Que se passe-t-il en cas d'arrêt de production ?
Les causes d'arrêt sont enregistrées dans le système ; la ligne, la cause et l'équipe à l'origine du plus grand nombre d'arrêts sont restituées dans un rapport.
Relions la production au plan.
Faisons dialoguer commande, nomenclature et matière dans un flux unique.
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