La matière est prête mais la machine est occupée. La machine est libre mais la matière manque. La production exige que deux contraintes distinctes — la matière et la capacité — soient satisfaites en même temps et dans le bon ordre. La planification de capacité est la seconde moitié du MRP, celle qui complète le volet matières.
01. Comment définir la capacité
Dans un MRP moderne, la capacité se définit sur deux couches :
- Capacité machine (heures, équipes, cadence de production)
- Capacité humaine (nombre d'équipes, qualification des opérateurs)
Si une même machine peut fabriquer deux produits différents, on construit une matrice produit-machine. Un temps de cycle est défini pour chaque machine.
02. Repérer l'opération en goulot
Sur une ligne de production, le goulot d'étranglement est l'opération la plus lente. Toutes les autres opérations doivent se planifier en fonction de lui.
Dans un MRP, sa détection est automatique : le centre de charge dont le taux d'utilisation mensuel est le plus élevé constitue le goulot. Tant que sa capacité n'est pas élargie, la production totale n'augmente pas.
03. Jalonnement au plus tôt et au plus tard
Le MRP connaît deux logiques de jalonnement :
- Au plus tôt : il calcule quand la commande sera terminée
- Au plus tard : il calcule, en partant du délai promis, quand la production doit commencer
Un bon MRP prend en charge les deux ; le choix peut varier selon la commande.
04. Capacité finie ou infinie
Le MRP classique suppose une capacité infinie : si la capacité manque, il charge quand même davantage. Le MRP moderne travaille en capacité finie : quand la capacité est saturée, la nouvelle tâche est planifiée sur le prochain créneau disponible.
Le mode à capacité finie permet d'annoncer des délais réalistes, mais complique la planification. Trouver le bon équilibre est l'une des décisions les plus délicates d'un projet MRP.
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